作為一家鋼鐵生產企業，能源消耗在生產成本中的比例高達20%~40%。目前，鋼鐵生產已經成為一個低利潤行業，外部市場的利潤越來越低。因此，企業內部挖潛、內部謀利、降低成本已成為企業管理的重要內容。高效利用能源實現可持續發展是泰鋼集團近年來的管理重點。在生產經營管理過程中，為了更好地實施能源介質的合理配置，準確計算生產成本，需要準確的能源計量數據作為依據。
沒有準確可靠的能源計量數據，能源管理和節能將失去可靠準確的指導，導致能源浪費和生產（消耗）成本增加。因此，高爐煤氣作為各機組的重要能耗，其準確的計量數據已成為各機組成本計算的重要依據。由於高爐煤氣存在管徑大、流量低、易堵塞、直管段不足、含水量低等問題，對高爐煤氣的計量產生了不利影響。因此使用能夠實現數字化分析和工況標定的智能插件式工況流量計，可以有效地減少不利影響，提高煤炭計量的準確性
高爐煤氣總管;兩座1780 m3煉鐵高爐。它們產生的高爐煤氣經TRT冷卻減壓後，通過管道輸送到各裝置。均流管流量計（delta bar流量計）*初安裝在高爐煤氣的主流量計量管上。由於現場高爐煤氣中含有粉塵和水，均管流量計的測壓口和測壓口被堵塞，流量計無法正常使用。現場已進行反吹掃，但由於均壓管流量計正壓側孔太多，反吹掃時只能打開一個孔，其他孔因洩壓無法打開。後來使用了氣體超聲波流量計，但由於TRT發電停運後恢復的高爐煤氣溫度超過100°C，超出了超聲波流量計的溫度應用範圍，無法正常進行氣體計量。
此外，高爐煤氣中的水分含量問題尚未得到有效解決據瞭解，煤氣流量從571101077到1077 kPa的波動主要是由高爐煤氣流量的波動引起的;高爐煤氣的水分含量對測量有影響。測試後，高爐煤氣的含水量會對測量產生10%以上的影響（1077;在TRT裝置停止運行並恢復運行之前，煤氣溫度迅速升高（高達100°C以上），導致安裝的超聲波流量計未超過適用範圍（不超過90°C），無法正常工作;高爐煤氣含塵，且之前安裝的均壓管流量計經常堵塞，但由於取壓結構;現場直管段約10d，平均管流量計無法完全吹掃，這使得一般廠家的流量計無法滿足直管段
高爐煤氣總管計量改造實施;壓力波動的要求。氣體壓力波動會導致流量波動，導致量程比變化。根據以上分析，1#高爐煤氣流量量程比為3.5∶ 1，屬於流量計的可接受範圍。只要現場採取溫度和壓力補償措施，就可以消除壓力波動引起的氣體密度變化，通過選擇合適的流量傳感器;高爐煤氣水分含量，可以達到良好的計量效果。
採用具有溫度、壓力、濕度實時補償功能的智能插件式工況流量計。流量計將溫度、壓力和濕度集中在智能插入式工況流量計的傳感器中。無需在現場提供額外的溫度、壓力、濕度和其他傳感器，也無需在現場開更多的孔在異常工作條件下，氣體溫度過高。選擇流量計時，應選擇耐溫性強的流量計。由於本公司整個高爐煤氣管道串聯，煤氣無法停止，因此在線插入式流量計只能選用;含塵高爐煤氣。粉塵容易堵塞流量計傳感器，導致正常壓力傳導失敗，導致正常流量測量失敗。此時，應選擇機械設計合理的防堵流量計。均壓管流量計不適用於1#高爐煤氣集管等含塵場合，因為其正、負壓側的取壓孔較小，且無法排出粉塵（末端關閉）。
其次，為了進一步防止粉塵堵塞，建議在選用的流量計上加裝反吹裝置，改變傳統流量測量裝置的分散安裝方式，減少安裝;造成的測量誤差，解決1#高爐煤氣總管直管段不足的問題，選用對直管段要求較短的插入式流量計，結合工況校驗儀的工況校驗，可以達到良好的計量效果。根據流場分布情況，採用帶反吹掃功能的智能單點插入式工況流量計，確定**終流量計的安裝位置，如圖2所示。為了避免高爐煤氣總管上方氧氣管的影響，安裝了插入式流量計，角度略微傾斜
實施效果;根據現場給出的10萬~35萬Mh流量校准工況，並得出該流量計在工作狀態下的精度為1.0，滿足現場測量的需要;自智能插入式流量計投入使用以來，數據一直非常穩定。通過對產氣量、冷風量、噴煤量等相關因素的數據對比，各參數之間的數據變化趨勢一致，真實反映了高爐煤氣的產量，具有良好的應用效果
181-5507-8261
